Dans le monde de l’air comprimé, il existe un paradoxe étonnant : produire avec pression ce que l’on s’empresse de perdre en silence. Les fuites représentent l’un des axes d’économie les plus négligés alors qu'elles peuvent faire la différence entre une installation performante et une installation énergivore.
Deux types de fuites, deux approches
Il convient de distinguer deux grandes familles de fuites :- Les fuites process qui intégrées dans les machines elles-mêmes, comme les centres d’usinage. Elles sont souvent liées au fonctionnement normal des équipements, ou simplement à leur vieillissement. Il est difficile d’agir directement sur ces pertes, car elles sont structurelles. Mais il existe des solutions intelligentes.
Notre approche consiste à identifier les zones critiques puis les sectoriser. À l’aide de vannes de coupure automatique, on isole les sections concernées en dehors des heures de production.
Un exemple concret : dans une manufacture horlogère, un réseau alimentant des CNC présentait une fuite de 120 m³/h. En coupant cette ligne seulement 3 heures par jour, notre client a économisé 16 850 kWh par an. Sans remplacer une seule machine.
- Les fuites parasites quant à elles se nichent dans les conduites, les tuyaux, les raccords. Elles sont invisibles à l’œil nu, mais bien réelles. Leur réparation est généralement simple… encore faut-il pouvoir mettre le réseau à l’arrêt sans impacter la production.
Un simple trou de 1,5 mm à 8 bar consomme à lui seul 150 litres d’air par minute, soit près de 8 000 kWh/an. Des chiffres qui parlent d’eux-mêmes.
L’efficacité commence par l’écoute
Nous commençons souvent par écouter l’installation, littéralement. À l’aide d’équipements de détection, nous mesurons et cartographions les fuites. Une méthode non intrusive, rapide, qui permet de cibler les interventions et de bâtir un plan d’action précis.
La photo de ce post montre l’un de nos collaborateurs en pleine campagne de détection. Un travail discret dont l’impact énergétique est spectaculaire.